Lean Manufacturing

การผลิตแบบลีน (อังกฤษ: lean manufacturing) คือ การใช้หลักการชุดหนึ่งในการระบุและกำจัดความสูญเปล่า เพื่อส่งมอบสินค้าที่ลูกค้าต้องการ และทันเวลา หรือกล่าวอีกนัยหนึ่ง ลีน คือ ปรัชญาในการผลิต ซึ่งถือว่าความสูญเปล่านั้น เป็นตัวทำให้เวลาที่ใช้ในการผลิตยาวนานขึ้น และควรมีการนำเทคนิคต่างๆ มาใช้ในการกำจัดความสูญเปล่าออกไป โดยมุ่งเน้นกำจัดความสูญเสีย (อังกฤษ:Waste/Muda) ทั้ง 8 ประการ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการทำงาน ได้แก่

1. ของเสีย (Defects)

ของเสีย หรือข้อผิดพลาดที่นับเป็นความสูญเปล่าอย่างหนึ่งก็เพราะว่า เมื่อของเสียเกิดขึ้นจะกระทบกับ เวลา เงิน ทรัพยากร รวมไปถึงความพึงพอใจของลูกค้าด้วย เพราะต้องแก้งานใหม่ หรือหากมองให้ง่ายมันเกี่ยวข้องโดยตรงกับ “คุณภาพ” ของสินค้าหรือบริการนั่นเอง ยกตัวอย่างเช่น

การผลิตสินค้าที่ต่ำกว่ามาตรฐานหลุดรอดไปถึงมือลูกค้า แม้เพียงชิ้นเดียวก็นับเป็นความสูญเปล่าแล้ว เพราะส่งผลโดยตรงต่อความพอใจของลูกค้า เมื่อลูกค้านำสินค้ามาเคลม องค์กรยังต้องเสียทั้งแรงงาน เวลา และทรัพยากรที่ต้องซ่อมแซมหรือเปลี่ยนสินค้าให้ลูกค้าใหม่ ทั้ง ๆ ที่ถ้าสินค้าได้มาตรฐาน การเคลมสินค้าก็จะไม่เกิดขึ้น

2. การเคลื่อนย้าย (Transportation)

การเคลื่อนย้ายที่เป็นความสูญเปล่า คือการเคลื่อนย้ายของวัสดุหรือเครื่องจักร รวมถึงการเคลื่อนย้ายของแรงงานคนที่ไม่คุ้มค่า โดยมากเกิดจากการออกแบบผังโรงงานหรือออฟฟิศได้ไม่ดีพอ เมื่อการเคลื่อนย้ายที่เป็นความสูญเปล่าเกิดขึ้นอาจนำมาซึ่งความสูญเปล่าอื่น ๆ ด้วย เช่น การรอคอย ความสูญเปล่าแบบนี้สามารถทำให้น้อยลงได้ด้วยการออกแบบผังโรงงาน หรือออฟฟิศใหม่ หรือออกแบบกระบวนการใหม่ ตัวอย่างของการเคลื่อนย้ายที่เป็นความสูญเปล่าเช่น

พื้นที่เก็บสินค้าที่อยู่ลึกเกินไป ทำให้สินค้าขาเข้าใช้เวลานานกว่าจะไปถึงโกดัง และเมื่อนำสินค้าออกขายก็ต้องเสียเวลาในการขนของออกเนื่องจากระยะทางที่ไกลขึ้น เป็นต้น

3. กระบวนการส่วนเกิน (Excess Processing)

ความสูญเปล่านี้เกี่ยวข้องกับกระบวนการทำงานโดยตรง การออกแบบที่ไม่ดีพออาจมีสาเหตุมาจากการบริหารจัดการ การแบ่งหน้าที่การทำงาน หรือการสื่อสารกันระหว่างบุคคลที่ไม่ดีพอ นอกจากเรื่องคนแล้ว มีเรื่องของการออกแบบอุปกรณ์ เครื่องมือหรือเครื่องจักรด้วยที่เป็นตัวกำหนดกระบวนการต่าง ๆ อีกทีหนึ่ง (เพราะคนต้องทำตามวิธีใช้งานของเครื่องจักร) ตัวอย่างกระบวนการส่วนเกิน เช่น การอนุมัติการใช้งบประมาณในโครงการต่าง ๆ

อนุมัติจำนวนเงินหลักร้อยบาท แต่ต้องได้รับการอนุมัติจากผู้บังคับบัญชาตั้งแต่ 4 คนขึ้นไป จำนวนเงินที่ไม่ได้สูงและผลกระทบไม่มากนัก ใช้ผู้มีอำนาจอนุมัติไม่มากนัก 2-3 คนก็สามารถลดกระบวนการส่วนเกินได้

4. สินค้าคงคลัง (Inventory)

สินค้าคงคลังก็นับเป็นความสูญเปล่าอย่างหนึ่ง เพราะต้องมีค่าการเก็บรักษาและดูแล โดยเฉพาะพวกวัตถุดิบและสินค้าพร้อมขาย ปัจจัยที่นำมาซึ่งสินค้าคงคลังเกินกว่าที่ควรจะเป็นสามารถมองได้เป็นสองมุมมองดังนี้

ขาดการคำนึงถึงปริมาณการจัดซื้อทำให้จัดซื้อวัตถุดิบที่มากเกินไป รวมไปถึงการประมาณการและการวางแผนที่ผิดพลาดของยอดสั่งซื้อสินค้า การเชื่อมโยงที่ไม่สมบูรณ์ของกระบวนการระหว่างการผลิตและแผนการจัดซื้อ

5. การผลิตที่มากเกินไป (Overproduction)

การผลิตสินค้าหรือประกอบสินค้าที่มากกว่าความต้องการของกระบวนการถัดไป รวมไปถึงการผลิตสินค้าที่มากกว่าความต้องการของตลาด สิ่งเหล่านี้เรียกว่านับเป็นความสูญเปล่าเช่นกัน เพราะสินค้าเหล่านั้นยังไม่สามารถสร้างคุณค่าต่อองค์กรได้เนื่องจากลูกค้ายังไม่ได้ต้องการซื้อ สิ่งนี้เองที่เชื่อมโยงไปถึงการผลิตในปัจจุบันที่จะสั่งผลิตเมื่อลูกค้าสั่งสินค้าแล้วเท่านั้น

6. การรอคอย (Waiting)

การรอคอยรวมถึงการรอคอยของคน หรือการรอคอยของเครื่องจักรที่ยังไม่ได้ปฏิบัติงาน (Idle Time) การรอคอยเหล่านี้ไม่ได้ทำให้เกิดคุณค่าต่อองค์กรจึงนับเป็นความสูญเปล่า ทำให้งานที่จำเป็นต้องทำจริงถูกเลื่อนไปอยู่ในช่วงการทำงานล่วงเวลา มีการพูดกันว่า “การรอคอย” ถือเป็นความสูญเปล่าที่ตรงข้ามกับ “การผลิตมากเกินไป” ซึ่งส่วนใหญ่มีสาเหตุมาจากการออกแบบกระบวนทำงานที่ไม่ดี

7. การเคลื่อนไหว (Motion)

การเคลื่อนไหวนี้ไม่รวมถึงวัตถุดิบแต่เน้นเฉพาะพนักงานและเครื่องมือเป็นหลัก เช่น การเดิน การเอื้อม การหันหน้าไปมา การยกขึ้นยกลงของเครื่องมือ เป็นต้น การเคลื่อนไหวใดที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ (คือได้ผลลัพธ์เท่าเดิม) นับเป็นความสูญเปล่าทั้งสิ้น สาเหตุส่วนใหญ่มาจากการออกแบบกระบวนการที่ไม่ดี ตัวอย่างเช่น

การออกแบบระยะห่างระหว่างโต๊ะของชิ้นงานที่พนักงานต้องนำชิ้นงานมาประกอบกัน ระยะที่ห่างกันจนต้องเดินไปอีกโต๊ะหนึ่งจะเป็นความสูญเปล่า เพราะถ้าออกแบบโต๊ะสองตัวให้ติดกันจะลดระยะเดินของพนักงานไปได้

8. ใช้ทรัพยากรบุคคลไม่เต็มประสิทธิภาพ (Non-Utilized Talent)

ความสูญเปล่าชนิดนี้ส่วนใหญ่เป็นเรื่องของการบริหารจัดการทรัพยากรบุคคลในโครงการต่าง ๆ ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อการจัดการโครงการนั้น ๆ ไม่สามารถนำประสิทธิภาพของพนักงานทุกคนในโครงการได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ ตัวอย่างเช่น การมอบหมายงานให้กับพนักงานอย่างไม่เหมาะสม

การมอบหมายให้ นาย ก. ทำงานด้านการชงเครื่องดื่มทั้ง ๆ ที่ยังอบรมไม่ครบหลักสูตร ในขณะที่ นาย ข. อบรมครบแล้วกลับได้งานทำความสะอาดภาชนะ เป็นต้น

ระบบลีน (LEAN) คือ การปรับการบริหารจัดการองค์กรให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น ผ่านการลดกระบวนการทำงานที่ไม่สร้างมูลค่า พร้อมความสามารถในการปรับตัวเพื่อสนับสนุนให้เกิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) แนวคิดดังกล่าวเริ่มต้นในระบบอุตสาหกรรม หรือ LEAN Manufacturing มีรากฐานมากจากระบบการผลิตรถยนต์ของโตโยต้า หรือที่เรารู้จักกันในนาม Toyota Way เป็นเทคนิคที่ใช้กำจัดความสูญเปล่าของกระบวนการผลิต โดยเน้นไปที่การวิเคราะห์ความต้องการของลูกค้าเป็นหลัก กล่าวคือเป็นการใช้ต้นทุนการผลิตให้ต่ำที่สุด และใช้เวลาการผลิตให้สั้นที่สุด เพื่อส่งมอบสินค้าและบริการที่มีคุณภาพสูงสุดต่อมามีการพัฒนาแนวคิดลีน และนำไปใช้ในสาขาอื่นมากมาย เช่น การพัฒนาซอร์ฟแวร์ (Lean Software Development), สตาร์อัพ (Lean Startup), กระบวนการคิด (Lean Thinking) หรือการจัดการโครงสร้างองค์กร (Lean Organizational Structure)

การใช้ระบบลีนในแต่ละองค์กรจะสร้างคุณค่าที่แตกต่างกันไป แต่ประโยชน์หลักที่ทุกองค์กรจะได้มีทั้งหมด 5 ข้อ คือ

ประสิทธิภาพทำงานดีขึ้น – ลีนเกี่ยวข้องกับกระบวนการทำงานโดยตรง เนื่องจากเป็นการกำจัดความสูญเปล่าของกระบวนการทั้งหมด ทำให้พนักงานได้ทำงานเฉพาะกระบวนการที่มีคุณค่าเท่านั้น

ใช้เวลาอย่างมีคุณภาพ – พนักงานไม่ต้องเสียเวลากับกระบวนการที่ไม่จำเป็น ทุกคนจะมีเวลาทำงานมากขึ้นหรือเร็วขึ้น สินค้าและบริการก็จะถึงมือลูกค้าไวขึ้น

การบริการลูกค้าดีขึ้น – เพราะลูกค้าคือหัวใจหลักของทุกธุรกิจอยู่แล้ว ระบบลีนจะมุ่งหาความต้องการของลูกค้าจริง ๆ เพื่อนำมาปรับปรุงพัฒนาสินค้าและบริการ ให้ตอบสนองความต้องการอย่างตรงจุด

พนักงานมีกำลังใจมากขึ้น – ระบบลีนสนับสนุนให้เกิดการสื่อสารระหว่างผู้บริหารและพนักงาน ทำให้พนักงานรู้สึกว่าประสบการณ์และความคิดเห็นของตัวเองมีคุณค่า การรับฟังดังกล่าวจะช่วยให้บรรยากาศการทำงานดีขึ้น

ลดต้นทุนสินค้าคงคลัง – ในกรณีอุตสาหกรรม ถ้าเราผลิตสินค้ามากเกินไปก็จะเพิ่มภาระค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บสินค้าคงคลัง ซึ่งการเก็บสินค้าไว้นาน ๆ ก็จะเกิดการสูญเสียคุณภาพได้อีก นับเป็นความสิ้นเปลืองอย่างหนึ่งเหมือนกัน

กำหนดคุณค่า (Define Value)

วางแผนดำเนินงาน (Map Value Stream)

สร้างขั้นตอนการทำงาน (Create Flow)

ใช้ระบบดึง (Establish Pull System)

มุ่งสู่ความสมบูรณ์แบบ (Pursue Perfection)

หลักหาร 5 ประการของการผลิตแบบลีน

1. กำหนดคุณค่า (Define Value)

ก่อนอื่นทุกธุรกิจต้องตอบให้ได้ว่า “อะไรคือคุณค่าของบริษัทที่จะมอบให้กับลูกค้า” เพื่อตรวจสอบให้ได้ว่าแล้วจริง ๆ ลูกค้าต้องการคุณค่าอะไรจากบริษัทของเรา นั่นคือโจทย์ที่จะต้องแก้ไข เพื่อทำให้เราสร้างสินค้าและบริการที่ตรงตามความต้องการมากที่สุด นำไปสู่การตั้งเป้าหมายที่แท้จริงของบริษัท ซึ่งมีวิธีการที่จะได้มาอย่างเช่น สัมภาษณ์ ทำแบบสอบถาม ฯลฯ ข้อมูลเหล่านั้นจะช่วยให้เราเข้าใจว่า ลูกค้าต้องการอะไรกันแน่

2. แผนผังการไหลที่มีคุณค่า (Map Value Stream)

เป็นการวางแผนกระบวนการทำงานตามคุณค่าที่เรานิยามไว้ ตั้งแต่จุดเริ่มต้นไปจนถึงจุดสิ้นสุดที่สินค้าและบริการไปถึงมือลูกค้า กระบวนการนี้จะทำให้เห็นว่าเราต้องทำอะไรบ้าง อะไรคือขั้นตอนที่จำเป็น อะไรคือขั้นตอนที่ตัดทิ้งได้ ที่สำคัญคือการมองเห็นกระบวนการทั้งหมดว่าใครทำอะไร ทำส่วนไหน ประเมินผลอย่างไร ไปจนถึงกระบวนการพัฒนาปรับปรุง

3. การไหลของการทำงาน (Create Flow)

เป็นการดำเนินงานอย่างต่อเนื่องเพื่อทำให้มั่นใจว่า พนักงานจะทำงานได้อย่างไหลลื่น ต่อเนื่อง ไม่ติดขัด ผ่านกลยุทธ์ที่จะทำให้พนักงานทำงานได้อย่างราบลื่น หากการไหลของงานติดขัดก็สามารถรู้ จุดที่เป็นปัญหา

4. ระบบดึง (Establish Pull System)

ระบบดึง (Pull System) คือการทำงานตามความต้องการที่เกิดขึ้นจริง เช่น การทำงานตามออร์เดอร์เท่านั้น เพื่อไม่ให้เกิดความสูญเปล่าด้านการผลิตสินค้ามากเกินความต้องการ หรือเกิดสินค้าคงคลังมากเกินไป กระบวนการนี้จะทำให้การทำงานไหลลื่นอย่างต่อเนื่อง รวดเร็ว และใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่ามากขึ้น

5. มุ่งสู่ความสมบูรณ์แบบ (Pursue Perfection)

ข้อสุดท้ายนับเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุด คือการวัดผลและการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง เพราะการพัฒนาก็คือการไม่ย่ำอยู่กับที่ ฉะนั้นควรหมั่นตรวจสอบเพื่อนำข้อมูลที่ได้มาวิเคราะห์ ปรับปรุง หรือพัฒนากระบวนการทำงานอยู่เสมอ สามารถประยุกต์ใช้เทคนิค PDCA ได้ เพราะสิ่งนี้จะเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน และรักษาระบบ LEAN ให้อยู่กับองค์กรต่อไป